Erste automatische Etikettierung von Stabstahl Bündeln mit am Bindedraht angehängten Etiketten, welche durch einen Roboter mit KI basierter Bildverarbeitung und ohne jegliche Schweißung erfolgt.

Danieli Automation hat in Zusammenarbeit mit Green Project sein bahnbrechendes Q-Robot ROLL BUNDLE TAG (Hook) System erfolgreich bei der Georgsmarienhütte GmbH (GMH), einem Elektrostahlwerk in Georgsmarienhütte, Deutschland, installiert.

Mit dieser innovativen Lösung werden die Etiketten direkt am Bindedraht der Bündel durch Einhaken befestigt, wodurch das Schweißen überflüssig wird. Der Prozess der Hakenbildung wird direkt auf dem Roboterkopf ausgeführt, ohne zusätzliche Hilfsstationen. Dadurch wird der Installationsbereich optimiert, was sowohl die Wartungs- als auch die Betriebskosten reduziert. Das System erreicht eine Leistungsrate von 98% mit anschließendem Endabnahmezertifikat und gewährleistet eine zuverlässige Bündelkennzeichnung.

Ein KI-basiertes Bildverarbeitungssystem überwacht den Prozess kontinuierlich, erkennt korrekt eingelegte Etiketten und ermöglicht bei Bedarf ein Eingreifen in Echtzeit. Die Gewissheit, dass die Etiketten korrekt angebracht wurden, macht eine menschliche Überwachung überflüssig, gewährleistet eine vollständige Rückverfolgbarkeit und verhindert, dass nicht gekennzeichnete Pakete die Linie verlassen. Diese Autonomie senkt die Betriebskosten erheblich und ermöglicht einen erwarteten ROI in nur sechs Monaten. Außerdem muss der Kunde dank der garantierten Anbringung der Etiketten nur noch ein Etikett statt zwei anbringen, wodurch die Betriebskosten optimiert werden.

Die Lösung, die derzeit unter Patentschutz steht, optimiert außerdem die Hakengröße von Zyklus zu Zyklus auf der Grundlage der Position und Geometrie des Bindedrahtes, was den Materialverbrauch weiter reduziert.
Dieser Durchbruch markiert das erste und einzigartige Robotersystem seiner Art, das im Rahmen eines Joint Ventures zwischen Danieli und GMH entwickelt wurde. Der Erfolg bei GMH ebnet den Weg für weitere Installationen an anderen Endfertigungslinien und stärkt die strategische Partnerschaft zwischen den beiden Unternehmen.

Mit seiner unübertroffenen Zuverlässigkeit ist Danieli Automation weiterhin führend in der Branche mit intelligenten, kosteneffektiven und nachhaltigen Innovationen, die neue Maßstäbe für Roboterlösungen setzen.

Danieli Hubbalkenofen im Stahlwerk Annahütte in Betrieb

Der Knüppel-Nachwärmofen im Stahlwerk Annahütte Max Aicher in Ainring-Hammerau, Deutschland, hat die Endabnahme erhalten.

Geliefert von Danieli Centro Combustion, übertraf der Hubbalkenofen mit einer Kapazität von 80 Tonnen pro Stunde alle vertraglich geforderten Leistungswerte. Er gewährleistet eine exzellente Erwärmungsqualität mit höchster Temperaturhomogenität – ein wesentlicher Beitrag zur weiteren Steigerung der Qualität der gewalzten Endprodukte.
Die Anlage steht für einen wirtschaftlichen und zugleich umweltgerechten Betrieb, wobei der Energieverbrauch und die CO₂-Emissionen signifikant gesenkt werden konnten, während die NOₓ-Emissionen auf ein absolutes Minimum reduziert wurden.
Im Zentrum dieser Leistungsfähigkeit stehen die patentierten, wasserstofffähigen HydroMab-Brenner von Danieli, die durch ihre hohe Verbrennungsleistung und Effizienz überzeugen.
Zum Lieferumfang gehörten außerdem die vollständige Energieverteilung, eine moderne Automatisierungstechnik inklusive intuitiver Bedienoberflächen (HMI) sowie einer Prozesssteuerung (Level 1 und 2) mit integrierten mathematischen Modellen zur kontinuierlichen Optimierung des Wiedererwärmungsprozesses.
Die Installation wurde durch umfassende Materialtransportsysteme im Ein- und Auslaufbereich des Ofens ergänzt. Zudem ist der Ofen mit modernsten Verbrennungstechnologien ausgestattet, die eine äußerst effiziente Vorwärmung der Verbrennungsluft ermöglichen und für verschiedene Lastfälle optimiert sind.
„Mit der Inbetriebnahme unseres neuen Ofens haben wir einen weiteren Meilenstein erreicht – auf unserem Weg zu einer noch effizienteren und nachhaltigeren Produktion hochwertiger Spezialstahlstäbe“, erklärt Ingo Glane, Technischer Geschäftsführer im Stahlwerk Annahütte.

SHS Stahl Holding Saar bestellt Krane für zwei Stahlwerke

Die SHS Stahl Holding Saar hat sich für die Technologie und Ausrüstung von Danieli Centro Cranes entschieden, um einen effizienten und zuverlässigen Betrieb der Elektrolichtbogenöfen in zwei Stahlwerken in Deutschland zu gewährleisten.
Die beiden multifunktionalen Schwerlastkrane werden eine Tragfähigkeit von 350 (590) und 350 (620) Tonnen haben und bei Saarstahl in Völklingen bzw. bei Dillinger in Dillingen installiert werden. Ein einziger Kran wird im gesamten Schmelzbetrieb für die Beschickung des EAF mit Schrott, die Handhabung der Pfannen, den Transport des geschmolzenen Stahls und die Wartung des EAF sorgen. Außerdem wird er die sichere Handhabung der Ofenkomponenten gewährleisten. Sie sorgen auch für eine sichere Handhabung der Ofenkomponenten.
Diese Vierbrücken Krane werden gemäß den anspruchsvollen europäischen Normen DIN EN1090 konstruiert und modernste Automatisierung, energieeffiziente Technologie und fortschrittliche Sicherheitsmerkmale aufweisen.
Sie werden zunächst manuell bedient und mit Funktionen für den halbautomatischen Betrieb und die Fernsteuerung von einem bodengestützten Steuerstand ausgestattet sein.
Die beiden Krane werden im spezialisierten Danieli Thailand Fertigungszentrum unter Einsatz von Schweißrobotern hergestellt, die höchste Qualitätsstandards gewährleisten.
Danieli-Krane werden vor dem Versand in den Danieli-Werkstätten umfassenden Tests unterzogen, um Zuverlässigkeit und Leistung zu gewährleisten.
Die Krane werden von Danieli installiert und sollen bis September 2027 bzw. April 2028 in Betrieb genommen werden.

Bei Thyssenkrupp Steel Europe (TKSE) beginnt die Modernisierung von vier großen Anlagenkomplexen am Standort Bruckhausen. Am 20.11.2023 haben wir von DANIELI Germany im Beisein von Mona Neubaur, NRW-Wirtschaftsministerin an der Grundsteinlegung für das Projekt „Strategie 2030″ teilgenommen. In das größte Paket im Zuge der „Strategie 2030″ investiert TKSE nach eigenen Angaben rund 800 Millionen Euro.

Mit der Erneuerung stärkt der Stahlkonzern seine Position im europäischen Wettbewerb und baut seine Technologie- und Qualitätsführerschaft aus. Von einem „starken Signal an unsere Kunden“ spricht Dr. Heike Denecke-Arnold, Produktionsvorstand bei thyssenkrupp Steel: „Der Neu- und Umbau unserer Anlagen versetzt uns in die Lage, den sich wandelnden Bedürfnissen des Marktes, zum Beispiel der Nachfrage nach geringeren Toleranzen sowie höheren Festigkeiten und optimierten Oberflächen, optimal gerecht zu werden.“

Ein zentraler Fokus der Strategie 20-30 liegt auf hochwertigen Stahlgüten, die für effiziente Lösungen im Bereich E-Mobilität, Automobilbau und Industrie-Anwendungen benötigt werden. TKSE produziert hier Spezialstähle, die für den automobilen Leichtbau und Crash-relevante Komponenten benötigt werden. Mit den Investitionen erweitert und flexibilisiert der Stahlkonzern seinen Anlagenpark und steigert dessen Produktionskapazitäten.

„Thyssenkrupp setzt in schwierigen Zeiten ein eindrucksvolles Zeichen für unser Industrieland“, lobt NRW-Wirtschaftsministerin Mona Neubaur (Grüne). „Neue Produkte für die Energiewende und insbesondere Elektromobilität mit höchster Qualität made in NRW schaffen nicht nur einen globalen Wettbewerbsvorteil, sondern stärken auch unseren Standort und sichern gute Arbeitsplätze“, betont Neubaur.

DANIELI ist dabei verantwortlich für das voll automatisierte Brammenlager. In Echtzeit-Synchronisation soll es bereits ab Mitte 2024 per „intelligenter“ Steuerung die Logistik von insgesamt 1,7 Millionen Tonnen Stahlbrammen pro Jahr übernehmen.

Zusätzlich liefert DANIELI Centro Combustion zwei neue, baugleiche Hubbalkenöfen. Diese führen die Brammen künftig besonders materialschonend durch Anheben durch die Öfen und erhitzen sie auf 1250 Grad Celsius. Die Hubbalkenöfen sind ausgestattet mit modernster Rekuperator-Technik zur Energierückgewinnung, einer optimierten L2-Steuerung und einer Ofenlänge die konzipiert ist die Abgase auf ein Minimum zu reduzieren. Alle wesentlichen Komponenten wurden in unserem Forschungszentrum in Savona auf reduzierte Emissionen, konkret Stickoxide und CO₂ getestet. Das gleiche gilt für unsere Brenner, die mit Wasserstoff betrieben werden können, also „H2-ready“ sind und bereits in unserem Entwicklungszentrum mit 100 % Wasserstoff erfolgreich betrieben wurden. Das ist die Voraussetzung für Stahl in höchster Oberflächenqualität im nachfolgenden Warmbandwerk.